Fason Üretimle Bir Yere Kadar

Türkiye’nin sanayi gücü inkâr edilemez. Her yıl binlerce fabrika, milyonlarca parça üretip dünyanın dört bir yanına gönderiyoruz. Ancak şu soruyu kendimize sormamız gerekiyor: Bu üretimin ne kadarı bizim tasarımımız, bizim fikrimiz, bizim markamız?
Gerçek şu ki, hâlâ ciddi ölçüde fason üretim kültürüne hapsolmuş durumdayız. “Başkalarının tasarladığı ürünü, biz ucuza üretelim” mantığı kısa vadede döviz kazandırıyor olabilir ama uzun vadede bizi teknolojik anlamda bağımlı kılıyor. Ar-Ge yatırımlarının sınırlı kalması, bu bağımlılığın en büyük sebebi.
Bugün dünyada değerli olan şey sadece üretmek değil; yenilikçi olmak, özgün olmak, fark yaratmak. Almanya’yı, Japonya’yı ya da Güney Kore’yi düşündüğümüzde, onların asıl başarısının fason üretimde değil; yüksek teknoloji ve Ar-Ge odaklı çalışmalarda olduğunu görüyoruz. Biz ise hâlâ “düşük maliyetli üretici” rolüne sıkışmışız.
Oysa Türkiye’nin insan kaynağı da, genç mühendisleri de üniversiteleri de teknoparkları da bu potansiyele sahip. Yeter ki şirketler kısa vadeli kâr hırsından biraz uzaklaşıp, risk alarak uzun vadeli Ar-Ge yatırımlarına yönelsin.
Sanayi ve Teknoloji Bakanı Mehmet Fatih Kacır’ın da dediği gibi:
“Türkiye, teknoparkları, Ar-Ge ve tasarım merkezleri ve güçlü araştırma-geliştirme insan kaynağıyla küresel bir Ar-Ge üssüne dönüşüyor.” (AA, 2024)
Evet, bu dönüşüm için ciddi adımlar atılıyor ama henüz yolun başındayız. Devlet teşvikleri, teknoparklar, üniversite-sanayi iş birlikleri artıyor; fakat şirketlerin de bu fırsatları görüp “fason mantığından inovasyon mantığına” geçmesi şart.
Çünkü artık sadece üretmek değil; “kendi ürününü tasarlayıp, markalaştırıp, dünyaya satabilmek” asıl mesele. Aksi halde hep başkalarının çizdiği yolun taşlarını döşemekle yetiniriz.
Standartsız Üretimin Bedeli
Türkiye’de üretim denilince hep gururla bahsettiğimiz bir tablo vardır: “Fabrikalarımız tam kapasite çalışıyor, ihracatımız artıyor, sanayi büyüyor.” Bunların hepsi doğru. Fakat işin görünmeyen bir yüzü var: standartlara uyum eksikliği.
ISO, DIN, TSE gibi uluslararası kabul görmüş standartlar, aslında üretimin anayasasıdır. Bir ürünün güvenilir, dayanıklı, birbirine uyumlu ve rekabetçi olabilmesi için bu standartlara uygun olması gerekir. Ancak Türkiye’de hâlâ birçok üretici, maliyet kaygısıyla bu kuralları göz ardı ediyor.
“Bizim malzeme de iş görür” mantığıyla, bazen düşük kalite çelik kullanılıyor. “Nasıl olsa müşteri anlamaz” diye yüzey işlemleri atlanıyor. “TSE belgesi alırsak masraf artar” denilerek belgelendirme süreçleri erteleniyor. Sonuç? Kısa vadede kazanılan birkaç kuruş, uzun vadede itibar kaybına, ihracatta geri çevrilen ürünlere, hatta can güvenliğini tehdit eden kazalara dönüşüyor.
Unutmayalım: Standartlara uymamak, sadece kaliteyi düşürmez; rekabet gücünü de yok eder. Dünya pazarında var olmak isteyen bir ülke, ürününün ISO belgesine, DIN normuna, CE işaretine sahip olmasını sağlamak zorundadır. Çünkü küresel alıcılar sadece fiyata değil, güvenilirliğe de bakar.
Bugün Avrupa’da ya da Japonya’da bir cıvata üretiliyorsa, o cıvatanın boyutu, mukavemeti, dayanıklılığı bellidir; başka bir üreticinin aynı ölçüdeki cıvatasıyla uyumludur. İşte mühendislik budur. Bizde ise hâlâ “biraz oynama yaparız, idare eder” yaklaşımı var. Bu da bizi dünya liginde alt sıralara mahkûm ediyor.
Türkiye’nin üretim gücü var, işçilik tecrübesi var, genç mühendisleri var. Eksik olan şey ise disiplin ve standart kültürü. Bu kültür yerleşmeden, en modern makineyi de kursak, en yüksek ihracat rakamına da ulaşsak, kalıcı başarıdan bahsetmek zor.
Çünkü standart, aslında sadece bir teknik kural değildir. Standart, ahlaktır, güvenilirliktir, itibardır.
Dijital Dönüşümde Kaçırılan Tren
Dünya sanayi tarihinde yeni bir çağ yaşanıyor: Endüstri 4.0 hatta 5.0. Robotlar, sensörler, yapay zekâ ve nesnelerin interneti (IoT) artık sadece kavram değil; üretimin yeni omurgası. Almanya’daki bir otomotiv fabrikasında, hattın herhangi bir noktasında aksama olduğunda tüm sistem anında haberdar oluyor, çözümü kendi üretiyor. Çin’de akıllı fabrikalar, milyonlarca veriyi analiz ederek hataları daha oluşmadan önlüyor.
Peki biz neredeyiz?
Türkiye’de birçok fabrika hâlâ dijital dönüşümün eşiğinde bekliyor. “Otomasyon maliyetli, robotlar pahalı, yapay zekâya gerek yok” gibi bahanelerle, geleceğin trenini kaçırma riski taşıyoruz.
Eksiklikler ve Sorunlar

1. Altyapı yetersizliği: IoT sistemleri için gerekli sensör, ağ ve veri depolama altyapısı birçok fabrikada bulunmuyor.
2. Veri kültürünün olmaması: Veriler toplanıyor ama analiz edilmiyor; büyük veri hâlâ büyük bir bilinmez.
3. Nitelikli insan kaynağı eksikliği: Yapay zekâ mühendisleri, veri analistleri, otomasyon uzmanları yetersiz; yetişenler ise çoğu kez yurt dışına gidiyor.
4. Yatırım kaygısı: İşletmeler, kısa vadeli maliyetleri uzun vadeli kazançların önüne koyuyor. “Bu sistemi kurarsak 5 yıl sonra kâr ederiz” anlayışı yerine “şimdi masraf yapmayalım” yaklaşımı hâkim.
5. Üniversite–sanayi kopukluğu: Akademik araştırmalar ile fabrikalardaki uygulamalar arasında hâlâ ciddi uçurum var.
6. Kültürel direnç: Çalışanlar ve yöneticiler arasında “eski usul işleyişi” bırakmak istemeyen bir zihniyet var.

• Altyapı yatırımı şart: Sensörler, otomasyon sistemleri, veri merkezleri bir lüks değil, rekabet için zorunluluk.
• Veri bilincini artırmak: Şirketler sadece üretim değil, veri üreten kurumlar olduklarının farkına varmalı. “Veri mühendisliği” kavramı fabrikalarda da yerleşmeli.
• Eğitim ve insan kaynağı: Üniversitelerde mekatronik, yapay zekâ, veri bilimi gibi alanlar sanayiyle iç içe öğretilmeli. Ayrıca çalışanların sürekli eğitimle dijital dönüşüme adapte olması sağlanmalı.
• Devlet teşvikleri: Dijital dönüşüm yatırımları için vergisel avantajlar, düşük faizli krediler ve Ar-Ge destekleri artırılmalı.
• Küçük adımlarla başlamak: Her fabrikanın “tam akıllı fabrika” olması gerekmiyor. Önce bir üretim hattında IoT denemeleri yapılabilir; ardından yapay zekâ destekli kalite kontrol sistemleri eklenebilir.
• Kültür değişimi: Yöneticilerin, dijitalleşmeyi bir maliyet değil, geleceğe yapılan yatırım olarak görmeleri gerekiyor.